钢内筒待焊部位及两侧各 100mm 范围，采用喷砂除锈达到 Sa2.5 级，或动力工具除锈达到 St3 级，确保表面无氧化皮、锈迹、油污。

　　除锈后 4 小时内，涂刷焊接专用环氧富锌底漆，仅涂刷待焊区域两侧（焊缝坡口处不得涂刷，避免影响焊接质量）。底漆涂刷均匀，无漏涂、流挂，固化后形成临时防腐层，防止焊接前二次返锈。

　　按设计要求加工焊接坡口，坡口表面光滑无毛刺、裂纹；焊接前用丙酮擦拭坡口，清除油污与灰尘。

　　采用对称焊接工艺，减少焊缝变形与应力集中；多层多道焊接时，每层焊缝厚度≤5mm，焊后及时敲除焊渣，避免夹渣、气孔缺陷。

　　不锈钢钢内筒焊接需采用氩弧焊打底，防止焊缝晶间腐蚀；焊接过程中控制层间温度≤150℃。

　　焊接完成后，对所有焊缝进行 100% 超声波探伤（或射线探伤），达到《钢制压力容器焊接规程》Ⅱ 级及以上标准；不合格焊缝需打磨返修，返修后重新检测，严禁多次返修。

　　检测合格后，用角磨机将焊缝打磨平整，焊缝余高控制在 0~2mm，避免形成防腐死角。

　　打磨后的焊缝及两侧各 150mm 范围，用钢丝刷清除焊渣、飞溅物，再用丙酮擦拭表面油污，确保基层清洁干燥。

　　对焊接时烧损的环氧富锌底漆区域，补涂同型号底漆，干膜厚度与原底漆一致；底漆固化≥12 小时后，进行下一步施工。

　　采用高压无气喷涂机涂刷环氧云铁中间漆，重点加厚焊缝区域（干膜厚度比本体增加 20%），确保涂层完全覆盖焊缝凹陷处，无针孔。

　　若采用氟碳漆：分两道喷涂，总干膜厚度≥120μm，两道间隔≥12 小时，确保涂层均匀覆盖焊缝。

　　若采用玻璃鳞片胶泥：分两道刮涂，第一道厚度 1.0mm，固化后打磨；第二道厚度 1.0~1.5mm，总厚度≥2.0mm，刮涂时注意压实鳞片，避免焊缝处产生气泡。

　　焊缝区域用热风枪预热至 40~60℃，去除表面潮气；涂刷聚脲专用底涂，确保渗透到焊缝细微缝隙，固化时间≥30 分钟（常温）。

　　采用高压双组份喷涂机，将 A、B 料按比例混合，喷涂压力≥20MPa，喷涂时喷枪与焊缝表面保持垂直，距离 30~40cm。

　　焊缝区域需交叉喷涂 2 遍，干膜厚度≥2.0mm，确保聚脲弹性体完全包裹焊缝，形成连续无接缝的防腐层。

　　环氧类涂层养护时间≥7 天，聚脲涂层养护≥48 小时，玻璃鳞片胶泥养护≥14 天；养护期间内筒严禁通入烟气，保持通风干燥，避免外力撞击焊缝防腐层。

　　高温工况下，养护后需进行逐步升温烘炉，每天升温≤50℃，最终达到烟气运行温度，检验涂层抗热变形能力。

　　外观验收：焊缝防腐层表面平整，无流挂、气泡、裂纹、针孔；增强层与本体涂层衔接顺滑，无翘边。

　　性能检测： 附着力测试：划格法或拉拔试验，环氧类涂层附着力≥2.5MPa，聚脲涂层≥5MPa； 电火花检测：针对玻璃鳞片胶泥、聚脲涂层，检测电压≥5000V，无漏电现象； 耐腐蚀性抽检：涂层试样浸泡于 20% 硫酸溶液 30 天，无软化、脱落、变色。

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